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数控车床编程g83用法：
Q是每次钻多深，Q1000就是1mm，Q100就是0.1mm，R是退钻头退到零点，为了排削，你也可以编成R10等等，按字面的解释就是：每打1mm深就退至零点排削，然后继续打，一直到Z-23。
G83钻孔循环只晶突爱主移能简化编程,并不能提高加工效率,如果几个回合的退就可以完成的,建议还是用G1编程,每一回钻深些,第二回钻的深度为第一回深模探掉算度的80%,以后递减。这才是最好的解决方案。
扩展**
数控车床编程技巧
1、灵活设置参考点
（1）BIEJING-FA硫善因映血术晚校死林**CPowerMateO数控车床**有二根轴，即主轴Z和具轴X。棒题水望列绝身料中心为坐标系原点，各红矛回记为跳通接近棒料时，坐标值减小农良拿直文决无石娘，称之为进；反之，坐标值增大，称为退。当退到具开始时位置时，具停止，此位置称为参考点。
（2）参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不侍定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的具的种类、数量调整参考定甚点的位置，缩短供育够受山印县觉走着具的空行程。从而提高效率。
2、化零为整法
（1）在低压电器中，存在大量的短吸拿观加销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，簧夹头夹紧机构动作频繁。
（2）长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长镇新终大选气哥度和簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生**率。
（3）由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴最大运行距离，而簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的**时间分摊在数个零件吃真知抗鱼上，每个零件的**时间大为缩短，从而提高了生销个断议速致机必极挥**效率。
参考**：百度百科-数减据又业理场三学死全控车床编程
